良率波动，依赖老师傅
经验留在个人手里，难沉淀、难复制，换人就要重新摸索。
这些问题，是否也在影响您的产线？
换线调机慢，订单接不住
小批量、多品种成为常态，换型与调试持续占用产能。
试点效果好，上线用不了
演示环境和真实产线之间，隔着数据、节拍与现场工况。
数据分散，现场协同难
MES、PLC、QMS 各有数据，生产、质量与 IT 难以形成闭环。
系统交付了，能力没留下
供应商离场之后，现场没人会调、没人维护、没人持续优化。
投入年年有，效果说不清
缺少统一基线和验收口径，技术成果难转化为业务结果。
工程师进车间，交付到现场
把模糊诉求，变成可验收的业务结果
FDE 对客户来说，就是驻场交付工程师。与产线主管、工艺、质量、IT 一起工作，从定义问题到上线运行，围绕约定指标推进交付，并把能力留在您的团队。
产线团队
生产 · 工艺 · 质量 · IT
提出现场问题，确认验收基线场景诊断现场验证
FDE 驻场工程师
翻译需求 · 动手交付 · 连接研发
从问题到上线，端到端推进技术集成持续反馈
研发团队
模型 · 产品 · 系统
响应工况变化，迭代技术方案先选一个场景，把收益做实
从业务价值、数据可用性和实施难度三个维度，确定优先级。
场景 01 / 08
视觉质检
识别缺陷、追溯质量，推动检测与处置闭环。
- 采集产线图像
- 识别并复核缺陷
- 反馈质量处置
业务验收关注点漏检率 / 误检率 / 检测节拍
交付路径
30 天验证，90 天上线
参考交付节奏；具体周期、范围与目标以现场诊断和双方约定为准。
- 第 1 周
驻场诊断
走进车间，与生产、工艺、质量、IT 一起锁定 1–2 个高价值场景，明确数据条件和验收基线。
- 第 2–4 周
场景 PoC
打通数据闭环，在真实工况中验证效果，决定是否进入正式交付。
- 第 2–3 月
系统上线
按需集成 MES / PLC / QMS，完成现场试运行、验收和人员培训。
- 第 4–6 月
规模化复制
持续优化，将有效方案复制到其他产线，形成可维护的 SOP。
交付的不只是系统，还有持续运转的能力
产线效果验证报告示意数据 · 非客户实绩
验收样例良率趋势同口径 · 分阶段观察
统一统计口径 约定采样周期
现场 SOP步骤 / 异常 / 责任人
系统交接配置 / 权限 / 维护
先约定指标，再验证结果每一项交付，
每一项交付，
都有清楚的验收依据
- 先定基线
确认良率、OEE、换线时间的统计口径、数据来源和采样周期。
- 再验效果
在约定工况与样本范围内，对比上线前后结果，输出可追溯报告。
- 最后交接
完成现场培训、操作文档和维护交接，让团队会用、会调、能优化。
按项目要求规划私有化部署、数据边界与访问权限。
为什么选择驻场交付
贴近产线，融入流程，把能力留下
动手交付
走进车间，把方案做到真实生产流程中。
增量集成
连接现有 MES / PLC / QMS 与现场数据。
业务验收
用约定指标，清晰呈现投入与收益。
能力沉淀
留下 SOP、培训和维护方法。
先验证，再交付，持续优化
场景 PoC
固定周期、固定费用，先明确场景边界和验收标准。
驻场交付
按项目或产线组织交付，约定里程碑与阶段付款。
效果分成
按双方确认的节省或增益口径，协商收益挂钩机制。
年度运营
持续优化、运维与培训，逐步复制到更多产线。
预约 30 分钟产线诊断
聊聊当前的产线瓶颈，一起梳理场景优先级与 ROI 估算所需的数据。
预约产线诊断 ↗可提前准备：产品与工艺、产线规模、主要瓶颈、现有系统及可用数据。